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中國新能源汽車滲透率已經(jīng)超過25%，并向30%快速逼近，市場將由快向穩(wěn)，歐洲、北美的電動化正在快速覺醒。并圍繞與自身動力電池產(chǎn)業(yè)鏈的構建正在加速行動。2023 年，電動汽車與儲能市場將繼續(xù)呈現(xiàn)共振局面，帶動鋰電池需求持續(xù)增長。賽道容量、技術迭代、合作形式、行業(yè)競爭態(tài)勢的加速演變，正在同步引發(fā)需求側和供給側的新變局。
鋰電制造過程一般分為前（制漿，涂布，分切，卷繞等），中（注液，化成，分容等），后（電池模組及電池包裝配）三個階段。
其中中段工序一般將電芯集中放置于專用托盤內(nèi)進行物料搬運，輥筒輸送機由于堅固耐用，布局靈活，輸送穩(wěn)定等特點，目前被廣泛應用于新能源鋰電制造過程中。
與其他行業(yè)相比，電池制造過程中，環(huán)境和工況有其特殊之處，主要凸顯在以下幾點：
電池托盤規(guī)格較多
鋰電中段制造過程中，是以托盤形式進行“單件流”生產(chǎn)的，目前在制程中，行業(yè)尚未形成統(tǒng)一的標準，因此存在多種托盤的尺寸和載重規(guī)格，單托盤電池重量從80kg，到300kg，不一而足。
單托盤載重越來越大
隨著能量密度提高和產(chǎn)能要求的提升，單個托盤的重量越來越大，雖然目前大部分產(chǎn)線單次輸送仍集中在200kg左右的水平，但隨著拘束托盤等方式的應用，已經(jīng)出現(xiàn)了單次輸送350kg~400kg的情況。
禁鋅銅及避免金屬粉塵產(chǎn)生
由于鋅、銅是活潑金屬，會造成電池自放電，引起火爆炸等嚴重后果。同時金屬粉塵會影響鋰電池的自放電大小以及鋰離子的高溫存儲及壽命，會造成電池質量下降，給用戶帶來損失。因此，在電池制造過程中，規(guī)避鋅銅元素以及金屬粉塵的產(chǎn)生，已成為業(yè)內(nèi)共識。
這些環(huán)境的特殊之處，給車間輸送系統(tǒng)的核心零部件-輥筒帶來了巨大的挑戰(zhàn)。為了解決行業(yè)痛點，保證電池制造過程的平穩(wěn)，安全，可靠，德馬工業(yè)針對行業(yè)特性，對產(chǎn)品進行持續(xù)迭代，輸出了一系列適用于鋰電制造的輥筒解決方案。
為了應對電池托盤重量的多樣化，以及未來可能越來越大的載重，德馬工業(yè)提出了產(chǎn)品矩陣的概念，將Φ50，Φ60電動輥筒產(chǎn)品進行挑選，迭代和整合，形成了能夠滿足鋰電制造各種承重工況的一系列產(chǎn)品。其中Φ60電動輥筒與輸送輥筒組合，能夠有效輸送重量400kg。
在傳統(tǒng)的輥筒輸送機設計中，當貨物重量超過150kg時，鏈條鏈輪的組合是目前常用的解決方案。只是在運行中，鏈輪和鏈條間的摩擦，會不可避免的產(chǎn)生金屬粉塵，因此在鋰電池的生產(chǎn)制造環(huán)境，為了避免金屬粉塵的污染，一般都需要增加封閉防護罩殼裝置，但會增加設備成本，同時降低了安裝和維護的便利性。
德馬工業(yè)提出中載多楔帶輸送的解決方案，以Φ50箱式電動輥筒為基礎，進行了筒體加強，提升輥筒承載能力，同時對于多楔帶輪的優(yōu)化，有效防止割帶，降低多楔帶磨損斷裂的風險。在無緩沖啟停的運行工況下，經(jīng)過了200萬次不間斷運行測試，能夠長期可靠輸送300kg重量的貨物。
具體方案如下圖所示，為了兼顧方案的性價比，與電動輥筒相鄰的4根多楔帶，使用了哈金森5PJ型，其余的多楔帶可使用4PJ型。
同時，為了實現(xiàn)輸送設備模塊化和智能化，德馬工業(yè)CONVEY-LINX智能型驅動卡，能夠為鋰電制造輸送系統(tǒng)提供一下價值：
? 輥筒運行數(shù)據(jù)的記錄，幫助用戶實現(xiàn)生產(chǎn)過程溯源與設備的智能化診斷。
? 通過以太網(wǎng)通訊進行參數(shù)設定于調節(jié)，防止現(xiàn)場誤操作，靈活且安全。
? 驅動卡更換無需重新設定參數(shù)，可實現(xiàn)即插即用，有效降低平均維修時間（MTTR）。
? 自編程功能有效減少PLC IO點位，同時單個驅動卡可控制2根電動輥筒，為用戶提供性價比的智能化輥筒解決方案。
德馬工業(yè)，作為核心零部件輸送用輥筒制造商，始終秉持為客戶的物流系統(tǒng)創(chuàng)造競爭力，歷久彌新，不斷突破，新能源鋰電行業(yè)輥筒整體解決方案已成功落地多個項目，服務于寧德時代，中創(chuàng)新航，國軒高科，欣旺達等知名客戶，得到了市場的充分驗證。
